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汽車零組件3D列印產業優勢


在台灣約有2,500家汽車零組件的廠商,汽車內部至少由三萬多個零件組合而成,零件形式多樣且數量龐大(如車燈、保險桿、輪圈、後視鏡、碰撞件…等),而延伸出精細的分工產業鏈。

(圖源:Pixabay)

現今除了追求車體輕量化,環保意識的抬頭,也讓許多大廠紛紛往節能永續發展,若每樣零組件都要重新研發、修正,以及各家零組件廠商與整車業一來一往的溝通下,將更加耗時。

​若在研發階段,利用3D列印取代傳統製程方式,能有效率的推動工程進度。

因3D列印不同傳統的減法製造,是使用加法製作,少了CNC、研磨、車珗等手續,讓製作時間整體縮短外,各廠商/部門也可快速交流溝通,並及時修正。

加法製程也讓物料的使用量降低,大幅降低成本。

內部填充也可進行電腦運算,達到輕量化

以往動輒七天以上的時間進行打樣,使用3D列印可縮短至兩天內。 時間縮短,甚至可同時進行研發打樣,達到「少量多樣」的優勢,提升國際競爭力。

​如圖,摩托車剎車桿僅3hr便可打樣完成,若使用傳統製作,皆需動輒七天以上才能製作完畢。

(由左到右、上至下,分別為剎車桿、活塞、發動機前/後。)

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