在台灣約有2,500家汽車零組件的廠商，汽車內部至少由三萬多個零件組合而成，零件形式多樣且數量龐大(如車燈、保險桿、輪圈、後視鏡、碰撞件…等)，而延伸出精細的分工產業鏈。
現今除了追求車體輕量化，環保意識的抬頭，也讓許多大廠紛紛往節能永續發展，若每樣零組件都要重新研發、修正，以及各家零組件廠商與整車業一來一往的溝通下，將更加耗時。
若在研發階段，利用3D列印取代傳統製程方式，能有效率的推動工程進度。
因3D列印不同傳統的減法製造，是使用加法製作，少了CNC、研磨、車珗等手續，讓製作時間整體縮短外，各廠商/部門也可快速交流溝通，並及時修正。
( Thingiverse by fjohn624 , CheesyTech , murer1 )
加法製程也讓物料的使用量降低，大幅降低成本。
內部填充也可進行電腦運算，達到輕量化
以往動輒七天以上的時間進行打樣，使用3D列印可縮短至兩天內。 時間縮短，甚至可同時進行研發打樣，達到「少量多樣」的優勢，提升國際競爭力。
由左到又分別為剎車桿、活塞、發動機。
(如圖，摩托車剎車桿僅3hr便可打樣完成，若使用傳統製作，皆需動輒七天以上才能製作完畢)